什么是激光三维打印？激光三维打印原理
激光三维打印技术也称为激光立体成形或激光快速成型。这种技术利用激光束作为能量源，通过逐层固化材料来精确制造三维物体，其应用范围广泛，从原型制作到定制零件生产，再到医疗植入物的制造，都显示出其独特的优势。
首先，激光三维打印的核心在于其精确的设计和制造过程。使用计算机辅助设计（CAD）软件，设计师可以创建或导入所需物体的三维模型。这一步骤是整个打印过程的基础，确保了最终产品的精确性和复杂性。随后，通过切片处理，三维模型被分割成一系列薄层，每一层对应打印过程中的一个步骤。这种逐层构建的方法使得复杂结构的制造成为可能。
在激光固化阶段，激光束由激光器产生，并通过精确控制的扫描系统引导，照射在特定的光敏树脂或其他可固化材料上，使其逐层固化。这一过程不仅需要高精度的设备，还需要精确的控制技术，以确保每一层的固化都能准确无误地进行。层层叠加的过程则进一步确保了物体的完整性和结构的稳定性。
完成打印后，通常还需要进行一系列后处理步骤，如清洗、固化或去除支撑结构等，以获得最终的成品。这些后处理步骤虽然增加了制造过程的复杂性，但也是确保产品质量不可或缺的一部分。
激光三维打印技术的应用极为广泛。在原型制作领域，它能够快速制造出复杂的设计模型，大大缩短了产品从设计到市场的时间。在定制零件生产中，该技术能够根据特定需求制造出精确的零件，这在传统制造方法中是难以实现的。特别是在医疗领域，激光三维打印技术能够制造出与患者身体完美匹配的植入物，极大地提高了医疗手术的成功率和患者的康复速度。
激光三维打印技术作为一种先进的制造技术，不仅提高了制造的精度和效率，还为复杂结构和定制化产品的生产提供了可能。随着技术的不断进步，未来激光三维打印技术将在更多领域展现出其巨大的潜力和价值。
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多基准轴透射式离轴光学系统高精度定心装调方法
星载光谱仪可获取空间连续分布的光谱数据，是陆地植被监测、海洋环境探测等领域的核心载荷。为校正分光系统引入的畸变，星载光谱仪成像透镜多采用离轴透射式设计，由此形成的多光轴结构存在大倾角、大偏心特征，超出了传统同轴系统定心装调方法的适用范围。本文提出一种多基准轴定心装调方法（Multi-referenceAxisAlignment,MAA），通过镜筒结构一体化加工预置各光轴的偏心与倾斜参数，结合光学平板实现基准轴的高精度引出，将复杂多光轴系统的装调拆解为多个单光轴子系统的独立装调，突破了传统定心仪的测量范围限制。针对某星载光谱仪3光轴离轴透射系统开展装调验证，实测结果表明，透镜最大偏心误差小于25.4μm，最大倾斜误差小于17.7″，系统实际畸变与理论值平均偏差小于0.32μm，全面满足设计指标要求。该方法为离轴折射类光学系统的高精度装调提供了可行的技术路径，拓展了透射式光学系统装调的适用边界。
2026-05-22
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平凸透镜朝向对光束会聚效果及像差特性的影响分析
平凸透镜是各类光学系统中应用最为广泛的基础折射元件之一，属于典型的无限共轭透镜，核心光学功能分为两类：一是将点光源出射的发散光束准直为平行光束，二是将入射的准直平行光束会聚至单点。在激光光学、显微成像、光电检测等领域的光路设计与装调中，平凸透镜的安装朝向是直接影响系统性能的核心参数，其选择直接决定了像差水平与最终会聚效果。
2026-05-21
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光机系统设计：镜头装配轴向预紧力计算（一）——通用设计原则与基础方法
本文基于光机系统设计领域的经典工程理论，系统阐述镜头装配中透镜面接触安装技术的核心原理，明确轴向预紧力在透镜固定、精度保持与环境适应性中的关键作用，详细介绍标称轴向预紧力的基础计算方法、参数定义与适用边界，同时解析轴向预载对透镜自动定心、抗径向偏心的力学效应，为光学镜头的装调设计提供标准化的工程参考。
2026-05-21
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高精度轴对称非球面反射镜面形轮廓非接触式测量方法
非球面光学元件是高端光学系统的核心器件，其面形轮廓的高精度、可溯源测量是保障加工质量与系统性能的关键。本文针对轴对称非球面反射镜的测量需求，建立了通用化的非球面扫描轨迹数学模型，提出一种基于独立计量回路的非接触式坐标扫描测量方法。该方法采用运动与计量分离的框架结构，有效隔离运动误差对测量结果的影响；测头采用集成阵列式波片的四象限干涉测量系统，实现1nm级测量分辨率；通过扫描执行机构与多路激光干涉系统共基准设计，实现测量值可溯源至“米”定义。试验验证表明，该方法测量误差小于0.2μm，重复性精度达70nm，整体测量精度达到亚微米级，为非球面测量的量值统一与溯源提供了成熟的技术方案。
2026-05-21
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麻省理工学院固态激光雷达硅光子芯片核心突破解读
麻省理工学院研究团队攻克了硅光子集成光学相控阵（OPA）固态激光雷达的长期核心瓶颈，通过创新的低串扰集成天线阵列设计，首次实现了宽视野扫描+低噪声高精度的无活动部件激光雷达芯片，为下一代紧凑、高耐用性固态激光雷达的落地奠定了技术基础。
2026-05-20
